Qui sotto trovi una raccolta di case story che riporta alcuni dei 700+ casi risolti da Inter Ser nell'industria ceramica. Ogni caso analizzato con trasparenza: contesto, nodo critico, diagnosi tecnica, soluzione e risultati misurati sul campo.
Alcuni esempi
Come un produttore leader del comprensorio Sassolese ha ridotto del 30% lo scarto cotto e abbassato di 15°C la temperatura dell'essiccatoio introducendo un nuovo parametro di controllo di processo.
Alcuni esempi
Come Grupo Lamosa ha ridotto oltre il 3% di spreco inchiostro, automatizzato 52 punti di riempimento e migliorato stabilità e qualità produttiva nello stabilimento di Guanajuato.
Come Celima Perù ha recuperato oltre 4.000 kg di inchiostro prossimo alla scadenza, eliminato lo smaltimento di circa 10.000 tanichette all'anno e trasformato la gestione colore attraverso l'utilizzo di IBC e distribuzione automatizzata.
Come una prestigiosa azienda ceramica del distretto di Sassuolo ha automatizzato la distribuzione di smalti, engobbi, basi e additivi verso 5 linee di smalteria, con un payback di circa 1,3 anni.
Come il Gruppo CEDASA/INCOPISOS ha ridotto fino al 60% i consumi energetici, risparmiando fino a 40.000 kWh/anno per macchina nello stabilimento di Santa Gertrudes.
Come un importante cliente algerino ha rivoluzionato il sistema di raffreddamento dell'olio delle presse nella sua unità produttiva, abbandonando le torri di raffreddamento ad acqua in favore di ENEAGREEN.
Attraverso un'analisi indipendente delle performance e l'implementazione di KPI su tutta la linea, un importante produttore di piastrelle ha portato la produzione dal 70% al 95% della capacità di progetto.
Come JV National Uzbekistan ha risolto i problemi di applicazione dell'engobbio sul retro di grandi formati e lastre, migliorando la qualità del prodotto e riducendo i costi di manutenzione del forno.
Come Alfagres ha portato la temperatura dell'olio da 47°C a 40°C, risparmiando 48.000 kWh/anno con un investimento che si ripaga in 18 mesi.
Come Colceramica (Gruppo Corona) ha eliminato i distacchi dei cartoni in fase di confezionamento, mantenendo efficienza e pulizia dell'impianto in presenza di piastrelle a 150°C.
Come Colceramica (Gruppo Corona) ha sostituito le etichettatrici automatiche con sistemi di stampa inkjet HD direttamente sul cartone, aumentando affidabilità ed efficienza produttiva.
Come Pegasus (Sud Africa) ha automatizzato completamente la gestione dell'inchiostro, ottenendo ROI in 8 mesi e pieno controllo dei consumi.
PT Cahayaputra Asa Keramik KAISAR ha ripreso il pieno controllo del processo di atomizzazione, migliorando stabilità, qualità ed efficienza produttiva, eliminando le contaminazioni da fumi di carbone nelle risaie vicine allo stabilimento.
Per la nuova espansione produttiva, Jaquar Group ha valutato se continuare con la tecnologia di setacciatura Virto-MLT Cuccolini oppure passare a soluzioni locali più economiche. La stabilità di processo ha guidato la decisione.
Come la pompa airless MACISTE (con architettura a tre pistoni e senza circuito oleodinamico) ha trasformato un componente critico della linea di smaltatura in un elemento stabile, affidabile e a basso costo operativo, diventando il nuovo standard di mercato.
Nessun caso per questa soluzione.
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Alcuni esempi
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