Aquí abajo encontrarás una recopilación de case stories que recoge algunos de los más de 700 casos resueltos por Inter Ser en la industria cerámica. Cada caso analizado con transparencia: contexto, nodo crítico, diagnóstico técnico, solución y resultados medidos sobre el terreno.
Algunos ejemplos
Cómo un productor líder del distrito de Sassuolo redujo en un 30% el desperdicio cocido y bajó 15°C la temperatura del secadero introduciendo un nuevo parámetro de control de proceso.
Algunos ejemplos
Cómo Grupo Lamosa redujo más del 3% de desperdicio de tinta, automatizó 52 puntos de rellenado y mejoró la estabilidad y calidad productiva en la planta de Guanajuato.
Cómo Celima Perú recuperó más de 4.000 kg de tinta próxima a caducar, eliminó la eliminación de unas 10.000 garrafas al año y transformó la gestión del color mediante IBC y distribución automatizada.
Cómo una prestigiosa empresa cerámica del distrito de Sassuolo automatizó la distribución de esmaltes, engobes, bases y aditivos hacia 5 líneas de esmaltado, con un payback de unos 1,3 años.
Cómo el Grupo CEDASA/INCOPISOS redujo hasta el 60% los consumos energéticos, ahorrando hasta 40.000 kWh/año por máquina en la planta de Santa Gertrudes.
Cómo un importante cliente argelino revolucionó el sistema de enfriamiento del aceite de las prensas en su unidad productiva, abandonando las torres de enfriamiento por agua en favor de ENEAGREEN.
Mediante un análisis independiente de las prestaciones y la implementación de KPI en toda la línea, un importante fabricante de baldosas elevó la producción del 70% al 95% de la capacidad de proyecto.
Cómo JV National Uzbekistán resolvió los problemas de aplicación del engobe en el reverso de grandes formatos y placas, mejorando la calidad del producto y reduciendo los costes de mantenimiento del horno.
Cómo Alfagres llevó la temperatura del aceite de 47°C a 40°C, ahorrando 48.000 kWh/año con una inversión que se paga en 18 meses.
Cómo Colceramica (Grupo Corona) eliminó los despegues de cartones en la fase de embalaje, manteniendo eficiencia y limpieza de la planta con baldosas a 150°C.
Cómo Colceramica (Grupo Corona) sustituyó las etiquetadoras automáticas por sistemas de impresión inkjet HD directamente sobre el cartón, aumentando la fiabilidad y la eficiencia productiva.
Cómo Pegasus (Sudáfrica) automatizó completamente la gestión de tintas, obteniendo ROI en 8 meses y control total de los consumos.
PT Cahayaputra Asa Keramik KAISAR recuperó el pleno control del proceso de atomización, mejorando estabilidad, calidad y eficiencia productiva, eliminando las contaminaciones de humos de carbón en los arrozales cercanos a la fábrica.
Para su nueva expansión productiva, Jaquar Group evaluó si continuar con la tecnología de tamizado Virto-MLT Cuccolini o pasar a soluciones locales más económicas. La estabilidad del proceso guió la decisión.
Cómo la bomba airless MACISTE (con arquitectura de tres pistones y sin circuito oleodinámico) transformó un componente crítico de la línea de esmaltado en un elemento estable, fiable y de bajo coste operativo, convirtiéndose en el nuevo estándar del mercado.
Ningún caso para esta solución.
Publicamos continuamente nuevos casos de estudio. Reinicia el filtro para ver todo el archivo.
Hablemos
Algunos ejemplos
30 años en el sector cerámico industrial. Del diagnóstico a la solución, un único interlocutor técnico.
