Vous trouverez ci-dessous une sélection de case stories présentant quelques-uns des 700+ cas résolus par Inter Ser dans l'industrie céramique. Chaque cas analysé avec transparence : contexte, nœud critique, diagnostic technique, solution et résultats mesurés sur le terrain.
Quelques exemples
Comment un producteur leader du district de Sassuolo a réduit de 30% les rebuts cuits et abaissé de 15°C la température du séchoir en introduisant un nouveau paramètre de contrôle de processus.
Quelques exemples
Comment Grupo Lamosa a réduit plus de 3% de gaspillage d'encre, automatisé 52 points de remplissage et amélioré la stabilité et la qualité de production dans l'usine de Guanajuato.
Comment Celima Pérou a récupéré plus de 4 000 kg d'encre proche de la péremption, éliminé l'élimination d'environ 10 000 jerricans par an et transformé la gestion des couleurs grâce aux IBC et à la distribution automatisée.
Comment une prestigieuse entreprise céramique du district de Sassuolo a automatisé la distribution d'émaux, d'engobes, de bases et d'additifs vers 5 lignes d'émaillage, avec un retour sur investissement d'environ 1,3 an.
Comment le Groupe CEDASA/INCOPISOS a réduit jusqu'à 60% les consommations énergétiques, économisant jusqu'à 40 000 kWh/an par machine dans l'usine de Santa Gertrudes.
Comment un important client algérien a révolutionné le système de refroidissement de l'huile des presses dans son unité de production, abandonnant les tours de refroidissement à eau au profit d'ENEAGREEN.
Grâce à une analyse indépendante des performances et à la mise en place de KPI sur toute la ligne, un important fabricant de carreaux a porté la production de 70 % à 95 % de la capacité nominale.
Comment JV National Ouzbékistan a résolu les problèmes d'application de l'engobe au dos des grands formats et des dalles, en améliorant la qualité du produit et en réduisant les coûts de maintenance du four.
Comment Alfagres a fait passer la température de l'huile de 47°C à 40°C, en économisant 48 000 kWh/an avec un investissement amorti en 18 mois.
Comment Colceramica (Groupe Corona) a éliminé les décollements de cartons en phase d'emballage, en maintenant l'efficacité et la propreté de l'installation avec des carreaux à 150°C.
Comment Colceramica (Groupe Corona) a remplacé les étiqueteuses automatiques par des systèmes d'impression inkjet HD directement sur le carton, augmentant la fiabilité et l'efficacité productive.
Comment Pegasus (Afrique du Sud) a entièrement automatisé la gestion des encres, obtenant un ROI en 8 mois et un contrôle total des consommations.
PT Cahayaputra Asa Keramik KAISAR a repris le contrôle total du processus d'atomisation, améliorant stabilité, qualité et efficacité productive, en éliminant les contaminations par les fumées de charbon dans les rizières proches de l'usine.
Pour sa nouvelle expansion productive, Jaquar Group a évalué s'il fallait continuer avec la technologie de tamisage Virto-MLT Cuccolini ou passer à des solutions locales plus économiques. La stabilité du processus a guidé la décision.
Comment la pompe airless MACISTE (avec une architecture à trois pistons et sans circuit oléohydraulique) a transformé un composant critique de la ligne d'émaillage en un élément stable, fiable et à faible coût opérationnel, devenant le nouveau standard du marché.
Aucun cas pour cette solution.
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Quelques exemples
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