Manutention manuelle intense
Opérateurs, cuves mobiles, chariots élévateurs et chariots en usage continu, avec de fréquents lavages et entretiens.
Étude de Cas Analytique
Système G.O.D. avec L.I.M.E.S. Automatisation, contrôle et réduction des coûts dans la gestion des produits liquides d'émaillage.
Comment une prestigieuse entreprise céramique du district de Sassuolo a automatisé la distribution d'émaux, d'engobes, de bases et d'additifs vers 5 lignes d'émaillage, avec un retour sur investissement d'environ 1,3 an.
Cinq lignes d'émaillage, trois équipes et une manutention entièrement manuelle
Dans un atelier d’émaillage fonctionnant sur 5 lignes et 3 équipes, la gestion traditionnelle des émaux, engobes, bases et additifs exigeait une manutention manuelle importante : opérateurs dédiés, cuves mobiles, chariots élévateurs, chariots et fréquentes opérations de lavage et de maintenance.
La situation de départ comptait 6 opérateurs dédiés à la manutention, pour un coût annuel de 228 000 € pour l’entreprise, et une consommation annuelle de produits transférés de 5 000 000 kg, pour une valeur d’environ 8,5 millions d’euros par an.
6 opérateurs dédiés à la manutention, 228 000 €/an de coût, 5 000 000 kg de produits transférés pour une valeur d'environ 8,5 millions d'euros par an.
Les coûts cachés de la gestion manuelle des produits liquides
Aux coûts directs de main-d’œuvre s’ajoutaient les difficultés opérationnelles typiques des systèmes manuels ou semi-manuels : risque d’erreurs de chargement, gaspillage de produit, contaminations, rebuts attribuables à l’émaillage et arrêts de ligne liés à la gestion des matières.
L’objectif du client n’était pas seulement d’automatiser le transport, mais de transformer la gestion des produits en un processus traçable, mesurable et intégré, en réduisant les manutentions, les cuves mobiles, le gaspillage, les seconds choix et la consommation d’énergie.
Erreurs, gaspillage et contaminations
Risque d'erreurs de chargement, de gaspillage de produit, de contaminations et de seconds choix attribuables à l'émaillage.
Arrêts de ligne
Arrêts de production liés à la gestion des matières et à la logistique interne de l'atelier.
Consommation d'énergie élevée
De nombreuses cuves de mélange et de stockage fonctionnant en continu, avec la consommation électrique correspondante.
D'après l'analyse ROI : le vrai coût des cuves mobiles
Le modèle ROI a quantifié la situation de départ et l’impact de l’automatisation. L’investissement considéré est de 600 000 €, comprenant l’installation, la tuyauterie, le logiciel, les réservoirs et les travaux électriques et mécaniques.
Avant l’introduction du G.O.D., chaque produit nécessitait plusieurs cuves mobiles par jour : dans le modèle analysé, 6 cuves/jour de 1 500 litres par produit, chacune avec un moteur installé de 1,5 kW. Avec le système G.O.D., on estime 5 cuves économisées par produit.
| Paramètre | Solution précédente | Nouvelle solution |
|---|---|---|
| Manutention des produits | Manuelle (opérateurs, chariots) | Automatisée et centralisée |
| Cuves mobiles par produit | 6 cuves/jour de 1 500 l | −5 cuves économisées par produit |
| Traçabilité des consommations | Inexistante | Suivi par ligne et par produit |
| Opérateurs dédiés | 6 opérateurs | Réduits |
| Consommation d'énergie des cuves | Élevée | Réduite |
Système G.O.D. avec la plateforme de supervision L.I.M.E.S.
Il a été proposé d’intégrer le système G.O.D., associé à la plateforme L.I.M.E.S., pour automatiser la distribution d’émaux, d’engobes, de bases et d’additifs vers les lignes d’émaillage.
Le système permet de centraliser la gestion des produits, de réduire les manutentions internes et de suivre plus précisément les consommations, les flux et les destinations par ligne et par produit.
-
Distribution automatisée
Émaux, engobes, bases et additifs distribués automatiquement vers les 5 lignes d'émaillage.
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Gestion centralisée
Un pilotage unique des produits, avec moins de manutentions internes et une logistique simplifiée.
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Supervision L.I.M.E.S.
Contrôle précis des consommations, des flux et des destinations pour chaque ligne et chaque produit.
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Traçabilité et mesure
La gestion des produits devient un processus traçable, mesurable et intégré.
Trois domaines d'impact : efficacité, qualité et durabilité
Efficacité opérationnelle. Moins de tâches manuelles, moins de manutention et une meilleure continuité dans l’approvisionnement des lignes.
Qualité et contrôle. Réduction des erreurs de chargement, plus grande stabilité du procédé et meilleure traçabilité des consommations.
Durabilité énergétique. Réduction du nombre de cuves en fonctionnement et de la consommation électrique associée.
Sur le Terrain
Galerie photo de l'intervention
ROI rapide : retour sur investissement d'environ 1,3 an dans le scénario moyen
Avant
Gestion manuelle
Manutention des émaux, engobes, bases et additifs
Après
G.O.D. + L.I.M.E.S.
Distribution automatisée et supervisée
Le modèle ROI a été développé sur trois scénarios (prudent, moyen et optimiste). Dès le scénario de base, sans le bénéfice énergétique, le système génère un bénéfice net annuel compris entre 197 000 € et 466 250 €, avec un retour sur investissement entre 3,05 et 1,29 an. Le scénario moyen donne un bénéfice net annuel de 335 625 € ; en intégrant les économies d'énergie, il monte à 460 365 €, avec un retour sur investissement d'environ 1,30 an.
| Métrique | Résultat | Impact |
|---|---|---|
| Investissement G.O.D. installé | 600 000 € | Installation, tuyauterie, logiciel, réservoirs et travaux électromécaniques |
| Lignes d'émaillage servies | 5 | Sur 3 équipes, 24 h par jour |
| Produits transférés | 5 000 000 kg/an | Valeur gérée ~8 500 000 €/an |
| Économies d'énergie estimées | 693 000 kWh/an | ≈ 124 740 €/an avec une énergie à 0,18 €/kWh |
| Bénéfice net annuel (avec énergie) | 460 365 € | Scénario moyen |
| ROI annuel moyen | 76,7 % | Retour sur investissement |
| Retour sur investissement actualisé | 1,30 an | Avec les économies d'énergie incluses |
| VAN à 5 ans | 1 238 104 € | Valeur actuelle nette du projet |
Ce que ce cas démontre
Le projet G.O.D. avec L.I.M.E.S. montre comment l'automatisation de la gestion des produits liquides en émaillage peut générer un retour économique rapide et une amélioration concrète de l'organisation de la production.
01
Une automatisation qui s'amortit
L'automatisation de la gestion des produits liquides génère un retour économique rapide : environ 1,3 an dans le scénario moyen.
02
Au-delà de la main-d'œuvre
Le bénéfice ne se limite pas aux économies de main-d'œuvre : il agit sur le gaspillage, les rebuts, l'énergie, les manutentions et l'ordre de l'atelier.
03
Contrôle et traçabilité
Mesurer les consommations, les flux et les destinations par ligne et par produit transforme la gestion en un processus contrôlable et intégré.
Prochaine étape
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